FANUC系统功能基本概念
1、控制轨迹数（Controlled Path）
CNC控制的进给伺服轴（进给）的组数（日文资料上称之为“系统数”），如下图所示。加工时每组轴的合成运动（任意几个轴的组合）形成一条刀具轨迹。各组可单独运动，也可同时协调运动。16i/18i可有两个轨迹，30i最多可有10个轨迹。
2、控制轴数（Controlled Axes）
CNC控制的进给伺服轴总数/每一轨迹。
3、联动控制轴数（Simultaneously Controlled Axes）
每一轨迹同时插补（进给轴联动）的进给伺服轴数。
4、用PMC控制进给轴（Axis control by PMC）
机床的进给轴的运动，如快速移动、轴的进给，不用CNC的G00和G01代码指令控制，而是由PMC（可编程机床控制器）程序控制，这就是PMC的轴控制功能。PMC轴控制的指令编在PMC程序（梯形图）中，编制方法与通常的PMC 程序相同，按顺序（时序）将轴控制信号编入梯形图，因此修改不便，故这种方法通常只用于移动量固定的进给轴控制，如换刀轴，分度轴等。
5、 Cf轴控制（Cf Axis Control）（T系列）
车床系统中，主轴的回转位置（转角）控制和其它进给轴一样由进给伺服电动机实现。该轴与其它进给轴联动进行插补，加工任意曲线。该功能目前的系统已很少使用。
6、 Cs轮廓控制（Cs contouring control）（T系列）
车床系统中，主轴的回转位置（转角）控制不是用进给伺服电动机而由FANUC主轴电动机实现。主轴的位置（角度）由装于主轴（不是主轴电动机）上的高分辨率编码器检测，此时主轴是作为进给伺服轴工作，运动速度为：度/分，并可与其它进给轴一起插补，加工出轮廓曲线。Cs轴控制必须使用FANUC的串行主轴电动机，在主轴上要安装高分辨率的脉冲编码器，因此，用Cs轴进行主轴的定位精度要高。
7、回转轴控制（Rotary axis control）
将进给轴设定为回转轴作角度位置控制。回转一周的角度，可用参数设为任意值。FANUC系统通常只是基本轴以外的进给轴才能设为回转轴。
8、控制轴脱开（Controlled Axis Detach）
指定某一进给伺服轴脱离CNC的控制而无系统报警。通常用于转台控制，机床不用转台时执行该功能将转台电动机的插头拔下，卸掉转台。
9、伺服关断（Servo Off）
用PMC信号将进给伺服轴的电源关断，使其脱离CNC的控制用手可以自由移动，但是CNC仍然实时地监视该轴的实际位置。该功能可用于在CNC机床上用机械手轮控制工作台的移动，或工作台、转台被机械夹紧时以避免进给电动机发生过流。
10、位置跟踪（Follow-up）
当伺服关断、急停或伺服报警时若工作台发生机械位置移动，在CNC的位置误差寄存器中就会有位置误差。位置跟踪功能就是修改CNC控制器监测的机床位置，使位置误差寄存器中的误差变为零。当然，是否执行位置跟踪应该根据实际控制的需要而定。
11、增量编码器（Increment pulse coder）
回转式（角度）位置测量元件，装于电动机轴或滚珠丝杠上，回转时发出等间隔脉冲表示位移量。由于码盘上没有零点，故不能表示机床的位置。只有在机床回零，建立了机床坐标系的零点后，才能表示出工作台或刀具的位置。
使用时应该注意的是，增量编码器的信号输出有两种方式：串行和并行。CNC单元与此对应有串行接口和并行接口。
12、绝对值编码器（Absolute pulse coder）
回转式（角度）位置测量元件，用途与增量编码器相同，不同点是这种编码器的码盘上有绝对零点，该点作为脉冲的计数基准。因此计数值既可以反映位移量，也可以实时地反映机床的实际位置。另外，关机后机床的位置也不会丢失，开机后不用回零点，即可立即投入加工运行。与增量编码器一样，使用时应注意脉冲信号的串行输出与并行输出，以便与CNC单元的接口相配（早期的CNC系统无串行口）。FANUC生产的绝对位置编码器的结构其实就是增量编码器，只是在电路上增加了多位二进制的位置寄存器，系统关机时用电池维持断电时的机床位置数据。
13、FSSB（FANUC 串行伺服总线）
FANUC 串行伺服总线（FANUC Serial Servo Bus）是CNC单元与伺服放大器间的信号与数据高速传输总线，使用一条光缆可以传递4—8个轴的控制信号与数据。因此，为了区分各个轴，必须设定有关参数。
14、简易同步控制（Simple synchronous control）
两个进给轴一个是主动轴，另一个是从动轴，主动轴接收CNC的运动指令，从动轴跟随主动轴运动，从而实现两个轴的同步移动。CNC随时监视两个轴的移动位置与移动误差，如果两轴的移动位置超过参数的设定值，CNC即发出报警，同时停止各轴的运动。该功能用于大型工作台某一运动方向的双轴驱动。
该功能在30i系统中称之为“轴同步控制”，并能对同步误差进行补偿。
15、力矩双驱动控制（Tandem control）
对于大工作台，一个电动机的力矩不足以驱动某个进给轴时，可以用两个电动机，这就是本功能的含义。两个电机中一个是主驱动电机，另一个为次驱动电机。主驱动电机接收CNC的位置控制指令并实现实时地位置运动与定位。次驱动电动机接收主驱动电动机送来的速度与力矩指令以增加驱动力矩（请见下面的控制框图），两个电动机一起驱动进给轴。次驱动电动机控制回路没有位置环，这也就是力矩Tandem 控制与位置同步控制的不同点。下图是典型的力矩Tandem 控制的机械结构：
力矩Tandem 控制回路的框图如下图所示。从图中可见，次驱动电机是由主驱动电机的速度环的输出获得指令，即获得的是力矩（电流）指令。从CNC输出的位置指令只送给主驱动电机。
16、位置双电机驱动控制（Position Tandem control）
在伺服进给轴的位置同步控制中，为了消除两个同步轴的位置误差，抑制干扰造成的力矩扰动，使两个轴的负荷平衡，以达到高精度的加工，开发了该功能。功能的控制框图如下：
17、同步控制（Synchrohouus control）（T系列的双迹系统）
双轨迹的车床系统，可以实现一个轨迹的两个轴的同步，也可以实现两个轨迹的两个轴的同步。同步控制方法与上述“简易同步控制”相同。
18、混合控制（Composite control）（T系列的双迹系统）
双轨迹的车床系统，可以实现两个轨迹的轴移动指令的互换，即第一轨迹的程序可以控制第二轨迹的轴运动；第二轨迹的程序可以控制第一轨迹的轴运动。
19、重叠控制（Superimposed control）（T系列的双迹系统）
双轨迹的车床系统，可以实现两个轨迹的轴移动指令同时执行。与同步控制的不同点是：同步控制中只能给主动轴送运动指令，而重叠控制既可给主动轴送指令，也可给从动轴送指令。从动轴的移动量为本身的移动量与主动轴的移动量之和。
20、B轴控制（B-Axis control）（T系列）
B轴是车床系统的基本轴（X，Z）以外增加的一个独立轴，用于车削中心。其上装有动力主轴，因此可以实现钻孔、镗孔或与基本轴同时工作实现复杂零件的加工。
21、卡盘/尾架的屏障（Chuck/Tailstock Barrier）（T系列）
该功能是在CNC的显示屏上有一设定画面，操作员根据卡盘和尾架的形状设定一个刀具禁入区，以防止刀尖与卡盘和尾架碰撞。
22、刀架碰撞（干涉）检查（Tool post interference check）（T系列）
双迹车床系统中，当用两个刀架加工一个工件时，为避免两个刀架的碰撞可以使用该功能。其原理是用参数设定两刀架的最小距离，加工中时时进行检查。在发生碰撞之前停止刀架的进给。
23、异常负载检测（Abnormal load detection， Unexpected disturbance torque detection）
机械碰撞、刀具磨损或断裂会对伺服电动机及主轴电动机造成大的负载力矩，可能会损害电动机及驱动器。该功能就是监测电动机的负载力矩，当超过参数的设定值时提前使电动机停止或反转退回。功能的控制框图如下，图中所绘是对伺服电动机的控制，对主轴电动机的控制是类似的。
使用该功能只需设定相应的参数，无需编制梯形图。
24、手轮中断（Manual handle interruption）
在自动运行期间摇动手轮，可以增加运动轴的移动距离。用于行程或尺寸的修正。
25、手动干预及返回（Manual intervention and return）
在自动运行期间，用进给暂停使进给轴停止，然后用手动将该轴移动到某一位置做一些必要的操作（如换刀），操作结束后按下自动加工启动按钮即可返回原来的坐标位置。
26、手动绝对值开/关（Manual absolute ON/OFF）
该功能用来决定在自动运行时，进给暂停后用手动移动的坐标值是否加到自动运行的当前位置值上。
27、手摇轮同步进给（Handle synchronous feed）
在自动运行时，刀具的进给速度不是由加工程序指定的速度，而是与手摇脉冲发生器的转动速度同步。
28、手动方式数字指令（Manual numeric command）
CNC系统设计了专用的MDI画面，通过该画面用MDI键盘输入运动指令（G00，G01等）和坐标轴的移动量，由JOG（手动连续）进给方式执行这些指令。
29、主轴串行输出/主轴模拟输出（Spindle serial output/Spindle analog output）
主轴控制有两种接口：一种是按串行方式传送数据（CNC给主轴电动机的指令）的接口称为串行输出；另一种是输出模拟电压量做为主轴电动机指令的接口。前一种必须使用FANUC的主轴驱动单元和电动机，后一种用模拟量控制的主轴驱动单元（如变频器）和电动机。
30、主轴定位（Spindle positioning）（T系统）
这是车床主轴的一种工作方式（位置控制方式），用FANUC主轴电动机和装在主轴上的位置编码器实现固定角度间隔的圆周上的定位或主轴任意角度的定位。
30、主轴定向（Orientation）
为了执行主轴定位或者换刀，必须将机床主轴在回转的圆周方向定位与于某一转角上，作为动作的基准点。CNC的这一功能就称为主轴定向。FANUC系统提供了以下3种方法：用位置编码器定向、用磁性传感器定向、用外部一转信号（如接近开关）定向。
31、多主轴控制（Multi-spindle control）
CNC除了控制第一个主轴外，还可以控制其它的主轴，最多可控制4个（取决于系统），通常是两个串行主轴和一个模拟主轴。主轴的控制命令S由PMC（梯形图）确定。
32、刚性攻丝（Rigid tapping）
攻丝操作不使用浮动卡头而是由主轴的回转与攻丝进给轴的同步运行实现。主轴回转一转，攻丝轴的进给量等于丝锥的螺距，这样可提高精度和效率。
欲实现刚性攻丝，主轴上必须装有位置编码器（通常是1024脉冲/每转），并要求编制相应的梯形图，设定有关的系统参数。
铣床，车床（车削中心）都可实现刚性攻丝。但车床不能像铣床一样实现反攻丝。
33、主轴同步控制（Spindle synchronous control）
该功能可实现两个主轴（串行）的同步运行，除速度同步回转外，还可实现回转相位的同步。利用相位同步，在车床上可用两个主轴夹持一个形状不规则的工件。根据CNC系统的不同，可实现一个轨迹内的两个主轴的同步，也可实现两个轨迹中的两个主轴的同步。
接受CNC指令的主轴称为主主轴，跟随主主轴同步回转的称为从主轴。
34、主轴简易同步控制（Simple spindle synchronous control）
两个串行主轴同步运行，接受CNC指令的主轴为主主轴，跟随主主轴运转的为从主轴。两个主轴可同时以相同转速回转，可同时进行刚性攻丝、定位或Cs轴轮廓插补等操作。与上述的主轴同步不同，简易主轴同步不能保证两个主轴的同步化。进入简易同步状态由PMC信号控制，因此必须在PMC程序中编制相应的控制语句。
35、主轴输出的切换（Spindle output switch）（T）
这是主轴驱动器的控制功能，使用特殊的主轴电动机，这种电动机的定子有两个绕组：高速绕组和低速绕组，用该功能切换两个绕组，以实现宽的恒功率调速范围。绕组的切换用继电器。切换控制由梯形图实现。
36、刀具补偿存储器A,B,C（Tool compensation memory A,B,C）
刀具补偿存储器可用参数设为A型、B型或C型的任意一种。A型不区分刀具的几何形状补偿量和磨损补偿量。B型是把几何形状补偿与磨损补偿分开。通常，几何补偿量是测量刀具尺寸的差值；磨损补偿量是测量加工工件尺寸的差值。C型不但将几何形状补偿与磨损补偿分开，将刀具长度补偿代码与半径补偿代码也分开。长度补偿代码为H，半径补偿代码为D。
37、刀尖半径补偿（Tool nose radius compensation）（T）
车刀的刀尖都有圆弧，为了精确车削，根据加工时的走刀方向和刀具与工件间的相对方位对刀尖圆弧半径进行补偿。
38、三维刀具补偿（Three-dimension tool compensation）（M）
在多坐标联动加工中，刀具移动过程中可在三个坐标方向对刀具进行偏移补偿。可实现用刀具侧面加工的补偿，也可实现用刀具端面加工的补偿。
39、刀具寿命管理（Tool life management）
使用多把刀具时，将刀具按其寿命分组，并在CNC的刀具管理表上预先设定好刀具的使用顺序。加工中使用的刀具到达寿命值时可自动或人工更换上同一组的下一把刀具，同一组的刀具用完后就使用下一组的刀具。刀具的更换无论是自动还是人工，都必须编制梯形图。刀具寿命的单位可用参数设定为“分”或“使用次数”。
40、自动刀具长度测量（Automatic tool length measurement）
在机床上安装接触式传感器，和加工程序一样编制刀具长度的测量程序（用G36，G37），在程序中要指定刀具使用的偏置号。在自动方式下执行该程序，使刀具与传感器接触，从而测出其与基准刀具的长度差值，并自动将该值填入程序指定的偏置号中。
41、极坐标插补（Polar coordinate interpolation）（T）
极坐标编程就是把两个直线轴的笛卡尔坐标系变为横轴为直线轴，纵轴为回转轴的坐标系，用该坐标系编制非圆型轮廓的加工程序。通常用于车削直线槽，或在磨床上磨削凸轮。
42、圆柱插补（Cylindrical interpolation）
在圆柱体的外表面上进行加工操作时（如加工滑块槽），为了编程简单，将两个直线轴的笛卡尔坐标系变为横轴为回转轴（C），纵轴为直线轴（Z）的坐标系，用该坐标系编制外表面上的加工轮廓。
43、虚拟轴插补（Hypothetical interpolation）（M）
在圆弧插补时将其中的一个轴定为虚拟插补轴，即插补运算仍然按正常的圆弧插补，但插补出的虚拟轴的移动量并不输出，因此虚拟轴也就无任何运动。这样使得另一轴的运动呈正弦函数规律。可用于正弦曲线运动。
44、NURBS插补（NURBS Interpolation）（M）
汽车和飞机等工业用的模具多数用CAD设计，为了确保精度，设计中采用了非均匀有理化B-样条函数（NURBS）描述雕刻（Sculpture）曲面和曲线。因此，CNC系统设计了相应的插补功能，这样，NURBS曲线的表示式就可以直接指令CNC，避免了用微小的直线线段逼近的方法加工复杂轮廓的曲面或曲线。其优点是：①.程序短，从而使得占用的内存少。②.因为轮廓不是用微小线段模拟，故加工精度高。③.程序段间无中断，故加工速度快。④.主机与CNC之间无需高速传送数据，普通RS-232C口速度即可满足。
FANUC的CNC，NURBS曲线的编程用3个参数描述：控制点，节点和权。
45、返回浮动参考点（Floating reference position return）
为了换刀快速或其它加工目的，可在机床上设定不固定的参考点称之为浮动参考点。该点可在任意时候设在机床的任意位置，程序中用G30.1指令使刀具回到该点。
46、极坐标指令编程（Polar coordinate command）（M）
编程时工件尺寸的几何点用极坐标的极径和角度定义。按规定，坐标系的第一轴为直线轴（即极径），第二轴为角度轴。
47、先行（提前预测）控制（Advanced preview control）（M）
该功能是提前读入多个程序段，对运行轨迹插补和进行速度及加速度的预处理。这样可以减小由于加减速和伺服滞后引起的跟随误差，刀具在高速下比较精确地跟随程序指令的零件轮廓，使加工精度提高。预读控制包括以下功能：插补前的直线加减速；拐角自动降速等功能。
预读控制的编程指令为G08P1。不同的系统预读的程序段数量不同，16i最多可预读600段。
48、高精度轮廓控制（High-precision contour control）（M）
High-precision contour control 缩写为HPCC。
有些加工误差是由CNC引起的，其中包括插补后的加减速造成的误差。为了减小这些误差，系统中使用了辅助处理器RISC，增加了高速，高精度加工功能，这些功能包括：
①．多段预读的插补前直线加减速。该功能减小了由于加减速引起的加工误差。
②．多段预读的速度自动控制功能。该功能是考虑工件的形状，机床允许的速度和加速度的变化，使执行机构平滑的进行加/减速。
高精度轮廓控制的编程指令为G05P10000。
49、AI轮廓控制/AI纳米轮廓控制功能（AI Contour control/AI nano Contour control）（M）
这两个功能用于高速、高精度、小程序段、多坐标联动的加工。可减小由于加减速引起的位置滞后和由于伺服的延时引起的而且随着进给速度增加而增加的位置滞后，从而减小轮廓加工误差。
这两种控制中有多段预读功能，并进行插补前的直线加减速或铃型加减速处理，从而保证加工中平滑地加减速，并可减小加工误差。
在纳米轮廓控制中，输入的指令值为微米，但内部有纳米插补器。经纳米插补器后给伺服的指令是纳米，这样，工作台移动非常平滑，加工精度和表面质量能大大改善。
程序中这两个功能的编程指令为：G05.1 Q1。
50、AI高精度轮廓控制/AI纳米高精度轮廓控制功能（AI high precision contour control/AI nano high precision contour control）（M）
该功能用于微小直线或NURBS线段的高速高精度轮廓加工。可确保刀具在高速下严格地跟随指令值，因此可以大大减小轮廓加工误差，实现高速、高精度加工。
与上述HPCC相比，AI HPCC中加减速更精确，因此可以提高切削速度。AI nano HPCC与AI HPCC的不同点是AI nano HPCC中有纳米插补器，其它均与AI HPCC相同。在这两种控制中有以下一些CNC和伺服的功能：
插补前的直线或铃形加减速；加工拐角时根据进给速度差的降速功能；提前前馈功能；根据各轴的加速度确定进给速度的功能；根据Z轴的下落角度修改进给速度的功能；200个程序段的缓冲。
程序中的编程指令为：G05 P10000。
51、DNC运行（DNC Operation）
是CNC机床自动加工运行的一种工作方式。用RS-232C或以太网口将CNC系统或计算机连接，加工程序存在计算机的硬盘或软盘上，一段段地输入到CNC，每输入一段程序即加工一段，这样可解决CNC内存容量的限制。这种运行方式由PMC信号DNCI控制。
i系列CNC系统还可用存储卡（CF卡）实现DNC运行。
52、远程缓冲器（Remote buffer）
是实现DNC运行的一种接口，由一独立的CPU控制，其上有RS-232C和RS-422口。用它比一般的RS-232C口（主板上的）加工速度要快。i系列CNC由于有以太网，故很少使用。
53、DNC1
与DNC运行不同，DNC1和下面所述的DNC2实际上是计算机的一种网路控制功能。将计算机
经RS-232C或以太网与多台CNC连接，实现数控加工的集中管理。
DNC1是由FANUC公司开发的，是CNC系统与主计算机之间传送数据信息的一种通讯协议及通讯指令库，用于FMS中对加工单元的控制。可实现的功能有：加工设备的运行监视；加工与辅助设备的控制；加工数据（包括参数）与检测数据的上下传送；故障的诊断等。硬件的连接是一点对多点。一台计算机可连16台CNC机床。
54、DNC2
其功能与DNC1基本相同，只是通讯协议不同，DNC2用的是欧洲常用的LSV2协议。另外硬件连接为点对点式连接，一台计算机可连8台CNC机床。通讯速率最快为19Kb/秒。
55、高速串行总线（High speed serial bus）（HSSB）
是CNC系统与主计算机的连接接口，用于两者间的数据传送，传送的数据种类除了DNC1和DNC2传送的数据外，还可传送CNC的各种显示画面的显示数据。因此可用计算机的显示器和计算机的键盘操作机床。
56、以太网口（Ethernet）
是CNC系统与以太网的接口。目前，FANUC提供了两种以太网口：PCMCIA卡口和内埋的以太网板。用PCMCIA卡可以临时传送一些数据，用完后即可将卡拔下。以太网板是装在CNC系统内部的，因此用于长期与主机连结，实施加工单元的实时控制。
57、数据服务器（Data Server）
数据服务器是使用计算机的FTP (WINDOWS的文件传输协议) 进行数控系统的数据传输或DNC运行。此功能使用安装在CNC中的DATA SERVER板上的ATA卡作为数控系统的存储器存储大容量数据或大容量加工程序。
DATA SERVER有两种传输模式：存储（STORAGE）模式和FTP模式。
1）存储模式是使用ATA卡作数据服务器。
2）FTP模式是使用与CNC连接的PC机的硬盘作为数据服务器。
用户通常用该功能进行模具件的DNC加工，解决大容量程序存储和快速数据传输问题。
下面是 DATA SERVER 的框图和实现的功能。PC机与CNC间是用以太网连接的（图中未画出），其数据的传输速度可达100Mb/s。
58、双安全检查（Dual Safety Check）
下图为该功能的控制框图。
在CNC机床通电状态下，操作人员调整机床时，如安装工件，找正，对刀等，是在保护门打开的情况下进行的。此时必须绝对保障操作的人身安全，为此设计了该功能。该功能在一些欧洲国家已经列入了控制设备的国家标准。
该功能的基本原理是利用两个CPU对关系到系统和机床安全运行的因素进行交叉冗余检查，如果两个CPU对监察的运行状态、不安全因素检测出的状态不一致时，立即停机或切断机床与系统的电源，以保护操作者和机床。
上图中，CNC的CPU和监控（Monitor）CPU同时监测急停、开门和关门等I/O信号；伺服轴的安全速度；机床工作台的安全位置。周期地对MCC（主接触器）的通/断动作进行测试。另外，CNC的CPU和控制主轴电机的CPU同时对主轴的安全速度和运行进行监测。
如果在某一时刻两个CPU的检测结果不一样，则由图中可见，由断电电路（Power Down）切断电机电源。该功能需要编制梯形图，设定相应的保护参数。
59、加工条件选择功能（Machining Condition Selecting Function）
机床加工零件（特别是加工模具零件）时，往往有两种考虑：希望加工速度快（效率高）些，或是希望加工的精度高些。这实际上是对机床的运行条件提出了不同的要求，亦即对包括CNC插补，伺服进给系统和机床的机械传动结构的性能提出了不同的要求。该功能就是解决这一问题满足加工需要的功能。
其原理是当机床已造好，完全能够正常运行后，编制加工直线、园的试验程序运行机床（甚至在工作台上装上实际的工件），在此条件下调整两组伺服参数：第1级参数用于保证适当加工精度的条件下高效率加工；第10级参数用于高精度加工。如下图所示，将这两组参数存在CNC系统中。
此后，加工工件前，根据实际要求在显示器画面上选择相应的级别（1.2.3……10级），于是，CNC自动地计算出所选级别的相应参数值，并以此组参数值确定的机床性能进行加工。
也可以在加工程序中用指令输入和选择参数的级别，指令的格式如下：
G05.1 Q1 Rx ; （R : 精度等级）
60、参数设定支持(Parameter set supporting)
该功能包括两个方面：参数的初始设定（下图中的“启动”）与调整，如下图所示：
参数设定：
参数按组分类，主要是有关伺服轴和高速、高精加工的参数。目的是为了帮助机床调机人员快速而简便地设定使机床开动的一些必要参数，如上图。在图中，只要将显示器的光标置于欲设的某类参数处，即显示对应此组参数的子画面（见下图），在该画面的底部用文字在说明光标处参数的意义（可用中文）。另外FANUC还提供了这些参数的初始值，供调机人员设定时参考。
根据驱动性能对伺服或主轴参数进行调整：
另一个画面是参数的“调整”画面，如上图。每类参数都有相应的子画面。机床运行后，根据实际的机床负载和机械特性，利用子画面对各参数进行仔细调整，以达到要求的机床运行特性。下图是伺服电动机的调整画面。图中的左方是根据实际运行特性设定的有关参数值，右方是电动机
和伺服的实际运行性能及产生的伺服报警。
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