【分享】西门子轮廓监控误差说明

轮廓监控功能的原理是测量的实际位置和NC位置设定值计算出的实际位置进行的比较，提前计算出跟随误差，使用一个模型来模拟包括前馈控制的位置控制的动态特性。为了使得监控系统在速度轻微变化时不作出响应（由于负载变化而导致的速度变化），允许使用公差带用于轮廓偏差范围。如果超出MD36400(轮廓监控公差带)中定义的允许的实际偏差，则输出报警，进给轴停止。

适用的范围
轮廓监控适用于所有进给轴与位置控制的主轴。发出报警25050、25040“监控误差”
原因：
测量的实际位置和NC位置设定值计算出的实际位置进行的比较，误差过大，大于设置值得！
报警处理：
如误差过大，会产生下述结果：
（1）发出报警25050、25040“监控误差”
（2）响应的进给轴/主轴通过速度设定值斜坡被急停方式停止（带有开路位置控制回路），制动斜坡持续时间在MD36610(错误状态下制动斜坡的持续时间)中定义。
（3）如果进给轴/主轴和其它的进给轴/主轴插补，随着跟随误差的减少，这些轴快速停止，(位置设定值=常量)
补救措施：
(1)检查机械是否卡死
(2) 增加MD36400、MD36040、MD36030中定义的监控功能的公差范围值。
（3）实际KV参数必须符合机床数据MD32200中的设置。
对于模拟主轴，检查 MD32260 （额定电机转速）和32250(额定输出电压)
（4）检查速度控制器的优化（MD32200、P1460、P1462设置不合理）
（5）检查进给轴的平滑运行
（6）检查用于运行的机床数据（进给修调，加速度，最大速度。。。。。）