三菱M80/E80车床对刀

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1—为什么要对刀

数控车床加工中，编程设定的工件原点一般在工件外端面的中心点上，而且加工刀具的长度，方向不尽相同，数控设备不知道工件原点的位置。通过对刀告诉系统，在机械坐标系下刀尖与工件坐标系原点的位置关系。

2对刀方式

车床对刀有两种操作模式：通常和简易操作模式。本文介绍并推荐常用、简单的对刀方式——简易模式的车床对刀。

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3—对刀前的确认

确认相关参数

参数1：#8924

（图1）

参数#8924设“1”，点击“补偿量写入”按键后，显示如图2所示，需使按键确认是否写入；

（图2）

参数#8924设“0”，点击“补偿量写入”按键后，补偿量将直接写入，无需二次确认。此参数可根据操作习惯设定。

参数2：#8957

#8957参数可以选择简易或通常操作模式

（图3）

简易模式（图4），对当前刀具，可直接输入X/Y/Z数据。

（图4）

通常模式（图5），对当前刀具，输入X/Y/Z数据时，需要左右移动光标，再进行测量或输入。

（图5）

参数3：#1019

指定系统内的直径轴

（图6）

参数“#1019”需要将直径轴设置为“1”，在车床系统中一般X轴为直径轴，此时系统会显示“φ”图标，如图7所示。

（图7）

参数设定完成后如图8，“PR”闪烁，需将NC断电重启。

（图8）

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4—对刀步骤

01车削工件

首先将工件端面及外圆车削平整，方便测量，保证对刀精度。

（图9）

02 进入刀长测量画面

（图10）

点击“设置”（图10中①的位置）→点击“刀具测量”（图10中②的位置），画面显示如图10所示。

03测定工件原点X轴的位置

（工件X轴的中心位置）

（图11）

使用手动方式，控制切削量，沿Z轴负方向车外圆。退刀，停止主轴后，测量工件的直径值。（注：当车完工件外圆后不可移动X轴）

（图12）

1. 按①“测量轴X”键，得到当前X轴位置，如图12中②所示；
2. 提示“输入程序原点偏置量”，输入工件直径值后按“Input”键；
3. 按“补偿量写入”键，系统自动计算工件X轴的中心位置并记录，如图13所示。

（图13）

04测定工件原点Z轴的位置

（工件外端面的位置）

（图14）

控制切削量，沿X轴负方向车端面。

（图15）

1. 按①“测量轴Z”键，得到当前Z轴的位置，如图15中②所示
2. 提示“请输入程序原点偏置量”，测量Z轴时，一般没有工件测定，直接输入“0”（若需偏置按实际数据输入），按“Input”键
3. 按“补偿量写入”键，系统会记录工件Z轴的位置，如图16所示。

（图16）

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5—对刀验证

为了安全，对刀后建议进行确认，防止对刀错误引发事故。

01写入移动指令程序

（图17）

1. 通过“自动”或“MDI”方式，编写程序移动指令，如图17所示
2. 执行程序前，调低运行倍率
3. 运行期间，观察刀具移动是否正确，有误时，停机检查

02运行移动指令程序，确认对刀是否正确

（图18）

1. 程序执行后，观察NC画面，如图18中①、②、③位置，计算X轴和Z轴的数据。
2. 如果对刀正确，计算结果应为：数据①+数据②=数据③。（数据③必须是机械位置）

（图19）

对刀正确时，机床中刀具与工件的位置关系应与指令位置一致，如例移动指令为X0. Z5.，结果应如图19所示。以上均确认无误即代表对刀正确。

至此，两轴车床的对刀完成。

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6—工件坐标偏移

（注：本文简单介绍功能，详细说明会在以后发布）

车床批量加工时，毛配件长度不同，按以上方式，每换一个就要重新对刀，如果工序复杂用到多把刀具就十分繁琐，费时。工件坐标偏移可以精简以上步骤。

（图20）

只需测量工件偏移量（如图20所示），对应的输入到“工件坐标系偏移”中，即可执行加工。